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Know-how aus erster Hand

Jens Willig über Herausforderungen und Chancen eines ambitionierten Refurbishing-Projektes

„Wir bringen internes und externes Know-how zusammen, um ein Refurbishing Projekt auf die Schienen zu setzen.“ 

Jens Willig (Bild: Jens Willig)Im Hamburger Werk der Deutschen Bahn AG im Stadtteil Eidelstedt werden ICEs und Elektroloks gewartet. Die DB Services GmbH kümmert sich um die Instandhaltung der Gebäude und des Maschinenparks im Auftrage der DB Fernverkehr. Jens Willig ist Fachingenieur bei der DB Services GmbH im Eidelstedter Werk. Als Leiter eines neuen Projektes ist er federführend für die Konzeptentwicklung einer kompletten Grundinstandsetzung von Arbeitshubwagen verantwortlich. Ein Gespräch über Chancen und Hemmnisse eines in der Entwicklungsphase befindlichen Beispiels für Ressourcenschutz im Unternehmen. 

Was war der Anlass, sich mit der Instandsetzung der Hubwagen auseinander zu setzen? 

Willig: Von aktuell vorhandenen 90 Arbeitshubwagen sind 70 bereits seit 1990 im Einsatz. Nach über 20 Jahren sind jetzt viele an dem Punkt angekommen, dass sie ausgetauscht werden müssen. Vor allem die Steuerungstechnik fällt immer häufi ger aus und wir erhalten kaum noch Ersatzteile. Deswegen haben wir uns mit allen Beteiligten zusammengesetzt. In diesen Gesprächen hat sich ergeben, dass für die Jahre 2014/2015 der Ersatz von jährlich 35 Hubwagen eingeplant ist. Ein weiterer Aspekt hat sich im Rahmen der Beschaffung von 15 Arbeitshubwagen eines anderen Herstellers ergeben. Hier stellte sich schnell heraus, dass die Mitarbeiter mit den neuen nicht zufrieden sind. Sie entsprechen nicht den eingespielten Anforderungen und Arbeitsabläufe mussten aufgrund geänderter Bedienung für den Nutzer verändert werden. So kamen wir auf die Idee, warum nicht die alten wieder instand setzen? 

Wie schnell konnten Sie Ihren Auftraggeber davon überzeugen? Gab es Vorbehalte gegenüber dieser Idee? 

Willig: Als wir deutlich machen konnten, dass die Instandsetzung um einiges günstiger sein wird als die Neubeschaffung, wurde unsere Empfehlung gerne aufgenommen. Wir rechnen damit, dass durch die Instandsetzung ca. die Hälfte der Kosten einer Neubeschaffung eingespart werden können. Nun haben wir bis Ende des Jahres Zeit, einen funktionierenden Prototypen zu bauen und damit den Beweis hierfür anzutreten. Wenn dann auch die Verfügbarkeit der Bauteile stimmt und für den geplanten Nutzungszeitraum gesichert ist, werden wir alle 70 Hubwagen im Laufe der kommenden zwei Jahre instand setzen. Die Verfügbarkeit, die der eines Neufahrzeuges entsprechen muss, ist wesentliches Anforderungskriterium unseres Kunden. 

Wenn so viel Geld in die Hand genommen wird, muss es auch eine zukunftsorientierte Investition sein. Spielte bei der Entscheidung auch die Ressourceneinsparung eine Rolle?

Willig: Natürlich. Für die Deutsche Bahn spielt der Umwelt- und Klimaschutz ja eine große Rolle. Durch die Instandsetzung können wir eine erhebliche Menge an Ressourcen einsparen. Unsere Idee ist also auch deswegen sehr willkommen. 

Welche Probleme sind mit der Instandsetzung verbunden? 

Willig: Was wir vorhaben, ist ein Komplett Retro-Fit, das heißt, wir wollen den gesamten Hubwagen zerlegen und alle Verschleißteile austauschen. Vor allem die Steuerungstechnik ist dabei der kritische Punkt. Die Platinen des Lenkrechners sind für die damalige Zeit schon extrem kompakt gebaut: High Tech für die damalige Zeit. Das ist eine technische Herausforderung für das Reverse Engineering. Damit befassen wir uns deswegen im ersten Schritt. Wenn wir dann ein funktionierendes Programm für den Wagen haben, kommt der Rest, wie die Aufarbeitung des Stahlrahmens, die Erneuerung der Hydraulikschläuche und -dichtungen und abschließend ein neuer Farbanstrich. 

Das heißt, Sie müssen auch das Knowhow im Werk weiterentwickeln? 

Willig: Auf jeden Fall. Steuerungsprogramme haben wir bisher nicht entwickelt. Aber da wir teilweise Probleme mit der Steuerung der neuen Wagen hatten, mussten wir uns schon zwangsweise damit befassen. So haben wir mittlerweile das entsprechende Netzwerk aufgebaut, das heißt, die Wissensträger haben wir zusammen. Jetzt müssen wir das Wissen nur noch miteinander verknüpfen und die Kosten kalkulieren. 

Welche Vorteile ergeben sich denn daraus? 

Willig: Wir sind direkt in die Entwicklung der Steuerung involviert, so dass unsere Mitarbeiter mit diesem Wissen zukünftig deutlich einfacher Entstörungen etc. durchführen werden können. Des Weiteren werden wir eine empfi ndlichere Sensorik für einen besseren Auffahrschutz einführen. 

Wenn die Entscheidung Ende des Jahres positiv ausfällt, sehen Sie dann Perspektiven, die Instandsetzung auch in anderen Werken durchzuführen? 

Willig: Wenn alles so funktioniert, wie wir uns das vorstellen, wollen wir uns beim DB internen Award für innovative Ideen bewerben. Darüber würden auch andere DB-Werke von unserer Arbeit erfahren. Allein hierdurch können sich vielfältige Ansatzpunkte ergeben. Auch außerhalb der DB gibt es viele Möglichkeiten – da bin ich mir sicher.